Дюралюминий - дюраль Д1АМР - характеристики, описание в Челябинске

• Расшифровка маркировки и общая характеристика сплава
• Химический состав и влияние легирующих элементов
• Механические и физические свойства
• Технология термической обработки и режимы старения
• Особенности сварки и обрабатываемость
• Сортамент, формы выпуска и сферы применения
• Нормативная база и стандарты качества
• Отечественные и зарубежные аналоги
• Ответы на популярные вопросы

Алюминиевый деформируемый сплав марки Д1АМР является классическим представителем дюралюминиевой группы материалов, которые на протяжении многих десятилетий остаются востребованными в различных отраслях промышленности благодаря удачному сочетанию высокой удельной прочности, удовлетворительной пластичности и доступной стоимости. Данный материал относится к системе легирования алюминий — медь — магний (Al-Cu-Mg), что обеспечивает ему способность значительно повышать свои механические характеристики после закалки и последующего старения, проходя полный цикл термического упрочнения. В отличие от более современных высокопрочных сплавов, таких как Д16 или В95, дюралюминий Д1 исторически считается «первым» в своей группе и заложил основу для последующего развития этого класса материалов, хотя сегодня он постепенно вытесняется более совершенными марками, сохраняя свою нишу в областях, не требующих экстремальных показателей прочности и жаропрочности. Следует отметить, что сплав Д1 может поставляться в различных состояниях: Д1Т (закаленный и естественно состаренный), Д1АМ (отожженный с плакировкой) и Д1АМР (отожженный с плакировкой и рифлением), что определяется конкретными потребностями заказчика и условиями будущей эксплуатации изделий. Уникальность сплава Д1АМР заключается в том, что он поставляется в отожженном, максимально пластичном состоянии, что позволяет без особых усилий выполнять такие технологические операции, как штамповка, гибка и глубокая вытяжка, а затем самостоятельно проводить его закалку и старение для достижения необходимой прочности готовой детали.

Расшифровка маркировки Д1АМР — это ключ к пониманию состава, состояния и геометрических особенностей поставляемого проката, который поможет правильно выбрать материал под конкретную инженерную задачу. Буква «Д» в начале маркировки традиционно означает «дюралюминий», то есть деформируемый алюминиевый сплав, упрочняемый термической обработкой, который относится к группе материалов, способных значительно повышать свою прочность после закалки и старения. Цифра «1» является условным порядковым номером сплава в отечественной классификации и указывает на то, что это был один из первых разработанных и освоенных промышленностью дюралюминиев, который послужил основой для создания более совершенных марок. Буква «А» в обозначении свидетельствует о наличии плакирующего слоя из технического алюминия, который наносится на поверхность листов и некоторых других полуфабрикатов для защиты основного металла от коррозии, что особенно важно для дюралюминов, которые в неплакированном состоянии обладают невысокой коррозионной стойкостью. Буквы «АМ» вместе указывают на то, что сплав поставляется в отожженном (мягком) состоянии и имеет плакирующий слой нормального типа. Завершающая буква «Р» обозначает наличие рифленой поверхности, которая наносится на листовой прокат для придания ему антискользящих свойств и повышения жесткости конструкции. Такая поверхность особенно востребована при изготовлении настилов, ступеней, площадок и других элементов, где важна безопасность передвижения персонала и техники.

• Историческая роль сплава Д1 как «родоначальника» отечественных дюралюминов (будучи одной из первых марок в своем классе, сплав Д1 заложил технологические и структурные основы для последующего развития более совершенных сплавов, таких как Д16 и В95, однако сегодня он в значительной степени вытеснен ими из наиболее ответственных областей применения).
• Плакирование (буква «А» в маркировке) (тонкий поверхностный слой чистого алюминия толщиной от 2 до 4 процентов от сечения проката защищает основной материал от межкристаллитной и питтинговой коррозии, которая является классической проблемой всех медносодержащих алюминиевых сплавов, особенно во влажной атмосфере).
• Отожженное состояние (буквы «АМ») (материал поставляется после полного рекристаллизационного отжига, который переводит его в разупрочненное состояние с минимальной твердостью и максимальной пластичностью, что позволяет выполнять холодную штамповку, гибку, вытяжку и другие операции без риска образования трещин).
• Рифление (буква «Р») (наличие на поверхности листа рельефного рисунка в виде «ромба» или «чечевицы» придает прокату антискользящие свойства, повышает его жесткость на изгиб и улучшает сцепление с шинами транспорта и подошвой обуви, что критически важно для напольных покрытий и настилов).
• Возможность термического упрочнения после формообразования (изготовив деталь в мягком отожженном состоянии с максимальной пластичностью, предприятие может затем провести ее закалку и старение, получив готовое изделие с высокими прочностными характеристиками, что является основным технологическим преимуществом сплава).

Химический состав алюминиевого сплава Д1 строго регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 4784-2019, который введен в действие с 1 сентября 2019 года взамен предыдущей редакции ГОСТ 4784-97, и устанавливает допускаемые концентрации легирующих элементов и примесей для всех деформируемых алюминиевых сплавов. Основой сплава является алюминий, массовая доля которого составляет от 91,6 до 95,4 процента в зависимости от точного содержания легирующих компонентов и примесей, что обеспечивает материалу его характерную легкость и относительно высокую коррозионную стойкость в нейтральных средах. Главным легирующим элементом выступает медь, содержание которой находится в интервале от 3,8 до 4,8 процента, и именно этот элемент ответственен за способность сплава к термическому упрочнению, формируя при старении интерметаллидные фазы, которые эффективно блокируют движение дислокаций. Магний добавляется в количестве от 0,4 до 0,8 процента, и совместно с медью он образует более сложные и термостабильные упрочняющие фазы, усиливая эффект термической обработки по сравнению с бинарными сплавами системы Al-Cu. Марганец в количестве от 0,4 до 0,8 процента вводится для измельчения зерна, повышения коррозионной стойкости и связывания вредных примесей железа в менее опасные интерметаллидные соединения, а также для предотвращения рекристаллизации при нагреве. Примеси железа и кремния, присутствующие в сплаве в количествах до 0,7 процента каждый, являются нежелательными компонентами, так как они образуют с алюминием, медью и магнием грубые интерметаллидные фазы, нерастворимые в алюминии, не участвующие в термическом упрочнении и отрицательно влияющие на технологическую пластичность и коррозионную стойкость материала. Содержание цинка не должно превышать 0,3 процента, титана — 0,1 процента, а суммарная массовая доля всех нерегламентированных примесей ограничена 0,1 процента.

Легирование сплава медью в указанных выше пределах обеспечивает оптимальное соотношение между способностью к упрочнению при термической обработке и сохранением достаточной пластичности для технологических операций, что особенно важно при использовании сплава в отожженном состоянии (Д1АМ). Марганец, присутствующий в составе, играет важную роль в повышении температуры рекристаллизации, что позволяет частично сохранить наклепанную структуру после горячей деформации и получить более высокие прочностные характеристики в готовых полуфабрикатах. Для приближенной оценки степени легирования сплава Д1 по сравнению с другими дюралюминами можно использовать формулу химического эквивалента, предложенную для сплавов системы Al-Cu-Mg: C_экв = Cu + 0,5 · Mg + 0,2 · Mn. Для сплава Д1 с типичным содержанием Cu = 4,3%, Mg = 0,6% и Mn = 0,6% эквивалент составит: C_экв = 4,3 + 0,3 + 0,12 = 4,72%, что заметно ниже, чем у сплава Д16 (около 5,64%), и объясняет его несколько более низкие прочностные характеристики, но более высокую пластичность. Содержание примесей в сплаве Д1 строго контролируется, и каждая нерегламентированная примесь не должна превышать 0,05 процента, а их суммарное содержание — 0,10 процента, что обеспечивает стабильность механических свойств от плавки к плавке.

Механические свойства алюминиевого сплава Д1 существенным образом зависят от состояния поставки и проведенной термической обработки, причем различия между отожженным (мягким) и упрочненным состояниями могут быть весьма значительными. В отожженном состоянии, в котором поставляется сплав Д1АМР, материал обладает максимальной пластичностью и минимальной твердостью, что необходимо для последующих операций холодной штамповки, гибки и высадки, производимых на предприятиях-потребителях. Предел прочности при растяжении для отожженных полуфабрикатов составляет примерно 145–225 мегапаскалей (МПа), а относительное удлинение достигает 12–18 процентов, что обеспечивает высокую технологичность при формообразовании. Однако настоящая ценность сплава Д1 раскрывается после его термической обработки, состоящей из закалки и последующего естественного старения, которые позволяют существенно повысить прочностные характеристики. После закалки с нагревом до 495–510 градусов Цельсия и естественного старения в течение 4–5 суток предел прочности для профилей и прутков возрастает до 360–410 МПа, предел текучести составляет 220–280 МПа, а твердость по Бринеллю достигает 95 МПа, что в несколько раз выше, чем в исходном отожженном состоянии. Следует отметить, что сплав Д1 в упрочненном состоянии заметно уступает по прочности более современному сплаву Д16 (420–480 МПа), но сохраняет преимущество в пластичности и технологичности.

Физические свойства сплава Д1 во многом определяются его химическим составом и характерны для большинства дюралюминов системы Al-Cu-Mg. Плотность материала составляет 2800 килограммов на кубический метр, что примерно в 2,8 раза ниже плотности конструкционной стали и обеспечивает основной экономический эффект от применения сплава в транспортных и строительных конструкциях. Модуль упругости первого рода (модуль Юнга) для сплава равен приблизительно 72 гигапаскалям, что примерно в три раза ниже, чем у стали (200 ГПа), и этот факт необходимо учитывать при конструировании жестких элементов, так как прогибы алюминиевых деталей при одинаковой геометрии и нагрузке будут значительно больше. Коэффициент линейного теплового расширения составляет 22,5·10⁻⁶ на градус Цельсия в диапазоне от 20 до 100 градусов, что примерно в два раза выше, чем у стали, и требует учета при соединении алюминиевых и стальных элементов в единой конструкции для предотвращения возникновения термических напряжений и коробления. Теплопроводность материала составляет 134–170 Вт/(м·К) при комнатной температуре, что позволяет эффективно использовать сплав в теплообменных аппаратах и системах охлаждения. Удельная теплоемкость равна 922 Дж/(кг·град), удельное электросопротивление составляет 0,058 Ом·мм²/м, а твердость по Бринеллю для отожженного состояния не превышает 45 МПа, а для упрочненного достигает 95–105 МПа. Температура эксплуатации сплава Д1 в упрочненном состоянии ограничена диапазоном от -70 до +80 градусов Цельсия, так как при нагреве выше 80 градусов начинаются процессы перестаривания и разупрочнения, а коррозионная стойкость значительно снижается. Для инженерных расчетов массы детали используется стандартная формула: m = ρ · V, где m — масса в килограммах, ρ = 2800 кг/м³ — плотность сплава, V — объем детали в кубических метрах. При расчете прогиба балки или панели из сплава Д1 следует использовать модуль упругости E = 72000 МПа в формуле: f = (F · L³) / (48 · E · I), где f — прогиб в миллиметрах, F — приложенная сила в ньютонах, L — пролет балки в миллиметрах, I — момент инерции поперечного сечения в мм⁴.

Термическая обработка является ключевым этапом в достижении высоких прочностных свойств сплава Д1, и она состоит из двух основных операций — закалки и последующего старения, которые могут быть естественными или искусственными в зависимости от требуемого уровня механических свойств. Закалка сплава Д1 заключается в нагреве полуфабриката или готовой детали до температуры 495–510 градусов Цельсия с выдержкой, достаточной для полного растворения легирующих элементов в алюминиевой матрице, с последующим быстрым охлаждением в холодной воде, которое фиксирует пересыщенный твердый раствор и предотвращает преждевременное выделение упрочняющих фаз. Температура закалки является критически важным параметром, так как она находится всего на 7–10 градусов ниже температуры плавления легкоплавких эвтектик, образующихся по границам зерен, и даже небольшое превышение этого порога может привести к пережогу — необратимому оплавлению границ зерен с резким падением прочности и пластичности материала. После закалки сплав находится в неравновесном метастабильном состоянии и обладает высокой пластичностью, что позволяет в течение инкубационного периода (первые 20–40 минут после закалки) проводить такие операции, как правка, вытяжка или клепка, не опасаясь разрушения материала. Естественное старение проводится при комнатной температуре и продолжается в течение 4–5 суток (96–120 часов), в течение которых из пересыщенного твердого раствора выделяются мельчайшие упрочняющие фазы, увеличивающие прочность и твердость, но снижающие пластичность. Искусственное старение, которое может проводиться при температурах от 100 до 150 градусов Цельсия в течение нескольких часов, сокращает технологический цикл до 1–2 часов, но при этом прочность получается несколько ниже, чем при естественном старении, хотя свойства становятся более стабильными во времени. Кинетика естественного старения может быть описана эмпирической формулой: σ_в(t) = σ_в(0) + Δσ · (1 — exp(-k · t)), где σ_в(0) — прочность сразу после закалки (около 180–200 МПа), Δσ — максимальное упрочнение за время старения (около 180–200 МПа), k — константа скорости старения, обратно пропорциональная времени достижения максимальной прочности, равному примерно 4–5 суткам. Отжиг сплава Д1, который применяется для перевода его в разупрочненное состояние (Д1АМ), может проводиться по одному из двух режимов: для деформированного материала при температуре 350–370 градусов Цельсия с охлаждением на воздухе или в воде (рекристаллизационный отжиг), либо для закаленного и состаренного материала при температуре 380–420 градусов Цельсия с охлаждением на воздухе (отжиг для распада и коагуляции упрочняющих фаз).

Свариваемость сплава Д1 является его слабым местом, и это свойство накладывает существенные ограничения на возможность использования материала в сварных конструкциях, особенно при применении сварки плавлением. Согласно общепринятой классификации, сплавы дюралюминиевой группы, включая Д1, Д16 и В95, обладают очень плохой свариваемостью при использовании дуговых методов, так как высокая концентрация меди в составе способствует образованию легкоплавких эвтектик по границам зерен и возникновению горячих трещин в зоне сварного шва и термического влияния. Сварка плавлением (аргонодуговая, ручная дуговая и другие методы с расплавлением основного металла) разрушает структуру, созданную термической обработкой, что приводит к необратимому разупрочнению материала в околошовной зоне и резкому снижению коррозионной стойкости и усталостной прочности. По этой причине сплав Д1 в сварных конструкциях, изготавливаемых с использованием сварки плавлением, практически не применяется, и ему предпочтение отдают клепаные или болтовые соединения, которые не нарушают структуру материала. Тем не менее, сплав Д1 вполне удовлетворительно сваривается точечной и роликовой контактной сваркой, которая локализует зону нагрева в минимальном объеме и практически исключает перегрев и распад упрочняющих фаз в основном металле. Обрабатываемость резанием сплава Д1 зависит от его состояния: в закаленном и состаренном состоянии (Т) материал обрабатывается удовлетворительно или хорошо, обеспечивая получение чистой поверхности при умеренном износе режущего инструмента, а в отожженном состоянии (М) обрабатываемость ухудшается из-за повышенной пластичности и вязкости, приводящих к налипанию стружки и снижению качества поверхности. Для достижения наилучших результатов при механообработке рекомендуется использовать острые резцы с положительными передними углами, обеспечивать хороший отвод стружки и применять смазочно-охлаждающие жидкости на основе минеральных масел или водорастворимых эмульсий. Горячая деформация сплава Д1 (ковка, штамповка) возможна при температурах 370–450 градусов Цельсия, при этом материал демонстрирует хорошую пластичность и позволяет получать заготовки сложной конфигурации с последующей закалкой и старением для упрочнения.

Сплав Д1АМР выпускается промышленностью в широком ассортименте полуфабрикатов, что позволяет использовать его в различных отраслях промышленности и строительства, где требуется сочетание удовлетворительной прочности, малого веса и технологичности при формообразовании. Наиболее распространенным видом проката являются листы, которые могут быть как гладкими, так и рифлеными (с индексом «Р»), и выпускаются по ГОСТ 21631-76 и ГОСТ 21631-2019 толщиной от 0,5 до 10,5 миллиметров с предельной шириной до 1500 миллиметров. Рифленые листы имеют на поверхности рельефный рисунок в виде «ромба» («алмаз»), «чечевицы» или «апельсиновой корки», что придает им антискользящие свойства и повышенную жесткость, делая их незаменимыми для настилов, ступеней, площадок, пандусов и полов грузовых автомобилей и вагонов. Прессованные прутки круглого, квадратного и шестигранного сечения изготавливаются по ГОСТ 21488-97 и ГОСТ Р 51834-2001, их диаметр или сторона квадрата может составлять от 8 до 300 миллиметров, а длина — от 2 до 6 метров, и они используются для изготовления валов, осей, шпилек, болтов и других деталей, работающих на кручение и изгиб. Широкий сортамент прессованных профилей, включая уголки равнополочные (ГОСТ 13737-90) и неравнополочные (ГОСТ 13738-91), швеллеры (ГОСТ 13623-90), тавры (ГОСТ 13622-91), полособульбы (ГОСТ Р 56043-2014), двутавры (ГОСТ 13621-90) и зетовые профили (ГОСТ 13619-97), позволяет подобрать оптимальное сечение для любой конструкторской задачи, требующей высокой жесткости при минимальной массе. Кроме того, сплав Д1АМР поставляется в виде полос по ГОСТ 13616-97, лент по ГОСТ 13726-97, проволоки по ГОСТ 14838-78 (в том числе электротехнической по ТУ 16.К71-088-90), а также плит по ГОСТ 17232-99 толщиной до 160 миллиметров и труб по ГОСТ 18482-79. Области применения сплава Д1АМР включают авиастроение (для изготовления деталей несилового назначения, таких как элементы внутренней отделки, кронштейны, крышки и фланцы), транспортное машиностроение (кузова автобусов, панели грузовых автомобилей, полы вагонов), судостроение (палубные надстройки, трапы, иллюминаторы), строительство (каркасы временных сооружений, опалубка, настилы, ступени), а также сельскохозяйственное машиностроение и производство тары и упаковки.

При выборе проката из сплава Д1АМР следует учитывать не только геометрические параметры и массу, но и состояние поставки, которое в данном случае является мягким, отожженным («АМ»), что обеспечивает максимальную пластичность для последующей штамповки и гибки. Однако в некоторых случаях возможно получение проката в закаленном и естественно состаренном состоянии (Д1АТ), если заказчику требуется материал сразу с высокими прочностными свойствами, который не будет подвергаться дополнительной формовке после термической обработки. Рифленые листы с индексом «Р» из сплава Д1АМР особенно востребованы в сферах, где требуется сочетание прочности, легкости и безопасности, например, для настилов грузовых платформ, ступеней эскалаторов и лестниц, трапов, пандусов, полов производственных цехов и складских помещений. Благодаря отличной обрабатываемости, широкому сортаменту и демократичной цене, сплав Д1АМР остается одним из самых популярных материалов на рынке дюралюминиевого проката, несмотря на наличие более прочных и коррозионно-стойких аналогов.

Качество и свойства алюминиевого сплава Д1АМР, как и всех деформируемых алюминиевых сплавов, регламентируются комплексом межгосударственных и национальных стандартов, технических условий и отраслевых нормативных документов, которые устанавливают требования к химическому составу, механическим свойствам, размерам, предельным отклонениям и методам контроля. Основополагающим документом является межгосударственный стандарт ГОСТ 4784-2019 «Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки», введенный в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 июля 2019 года № 435-ст, который устанавливает требования к химическому составу, маркировке и общим правилам приемки для всех деформируемых алюминиевых сплавов, включая марку Д1. Для каждого конкретного вида проката существуют отдельные стандарты, определяющие требования к размерам, предельным отклонениям, механическим свойствам и методам контроля, а также регламентирующие правила приемки, маркировки, упаковки, транспортировки и хранения. Ниже приведен перечень основных нормативных документов, на которые следует ориентироваться при выборе и заказе проката из сплава Д1АМР.

• ГОСТ 4784-2019 (основополагающий стандарт на деформируемые алюминиевые сплавы, который устанавливает химический состав для марки Д1 с указанием допускаемых концентраций легирующих элементов и примесей, а также определяет правила маркировки и кодирования продукции).
• ГОСТ 21631-76 / ГОСТ 21631-2019 (нормативные документы на листы из алюминиевых сплавов, которые устанавливают размерный ряд, предельные отклонения по толщине и ширине, а также требования к механическим свойствам листового проката из сплава Д1АМР в отожженном состоянии).
• ГОСТ 17232-99 (стандарт на плиты из алюминиевых сплавов толщиной от 11 до 160 миллиметров, определяющий методы контроля качества и приемочные характеристики для плит различного назначения).
• ГОСТ 21488-97 / ГОСТ Р 51834-2001 (стандарты на прутки прессованные из алюминиевых сплавов круглого, квадратного и шестигранного сечения, включая требования к механическим свойствам, твердости и качеству поверхности).
• ГОСТ 13622-91, ГОСТ 13623-90, ГОСТ 13737-90, ГОСТ Р 56043-2014 (комплекс стандартов на прессованные профили, включая уголки, швеллеры, тавры, полособульбы и другие специальные профили сложного сечения с точными геометрическими параметрами и допусками).
• ГОСТ 13616-97 / ГОСТ 15176-89 (стандарты на полосы из алюминиевых сплавов, регламентирующие размеры, предельные отклонения и требования к механическим свойствам для этого вида проката).
• ГОСТ 13726-97 (стандарт на ленты из алюминиевых сплавов, устанавливающий требования к размерам, предельным отклонениям и механическим свойствам лент в отожженном состоянии).
• ГОСТ 14838-78 (стандарт на проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов для холодной высадки, включая требования к размерам поперечного сечения, состоянию поверхности и механическим свойствам).
• ТУ 16.К71-088-90 (технические условия на проволоку дюралевую круглую электротехническую, устанавливающие дополнительные требования к электрическим и механическим свойствам для использования в электротехнической промышленности).

Все перечисленные стандарты находятся в открытом доступе в Электронном фонде правовой и нормативно-технической документации, где можно ознакомиться с полными текстами документов и всеми изменениями, действующими в 2026 году. Кроме общероссийских стандартов, существуют отраслевые технические условия (ОСТ) и стандарты организаций (СТО), которые могут устанавливать дополнительные требования к качеству проката из сплава Д1АМР для авиационной, космической или оборонной промышленности, где требуется повышенный контроль свойств и дополнительные виды испытаний. При заказе проката из сплава Д1АМР покупателю обязательно выдается сертификат качества, в котором указываются химический состав плавки, механические свойства на растяжение, результаты испытаний на твердость и соответствие конкретным ГОСТам и ТУ, что гарантирует легитимность продукции и ее пригодность для использования по назначению. Большинство поставщиков также проводят входной контроль качества, включающий проверку геометрических размеров, твердости и внешнего вида поверхности, а при необходимости — изготовление и испытание образцов-свидетелей на растяжение в аккредитованной лаборатории.

Сплав Д1АМР имеет близкие по химическому составу и механическим свойствам аналоги как в отечественной системе маркировки, так и в зарубежных системах стандартизации, что облегчает импортозамещение при поставках оборудования и материалов из других стран, а также подбор замены при отсутствии нужного проката на складе. Наиболее близким отечественным аналогом является сплав Д1АТ, который отличается термическим состоянием (поставляется в закаленном и естественно состаренном виде) и не имеет рифления, но его химический состав идентичен составу Д1АМР. Также к аналогам можно отнести сплавы Д16 и Д16АМ, которые имеют более высокое содержание магния и марганца и, соответственно, более высокие прочностные характеристики (σв = 420–480 МПа против 360–410 МПа у Д1), но уступают Д1 в пластичности и технологичности, особенно в отожженном состоянии. Сплавы Д18 и В65, предназначенные в основном для изготовления заклепок, также могут рассматриваться как частичные аналоги по химическому составу, но они имеют более узкую специализацию и ограниченный сортамент. В зарубежной системе стандартов ближайшим аналогом сплава Д1 является американский сплав 2117 (AA2117) по классификации Алюминиевой Ассоциации США, который также относится к системе Al-Cu-Mg и имеет близкое содержание легирующих элементов: медь 2,2-3,0 процента, магний 0,2-0,5 процента, марганец 0,4-0,8 процента, что несколько отличается от отечественного состава, но обеспечивает схожие механические свойства. Американский сплав 2017 (AA2017) также может рассматриваться как близкий аналог, но он содержит больше магния и марганца, что делает его прочнее, но менее пластичным. В европейской системе стандартов EN 573-3 аналогом сплава Д1 можно считать сплав EN AW-2117 (AlCu2,5Mg), в немецкой системе DIN — сплав 3.1305 (AlCuMg0,5), а в японской JIS — сплав A2117. При замене отечественного сплава Д1АМР на импортный аналог необходимо провести сравнительный анализ по химическому составу, механическим свойствам, состоянию поставки и коррозионной стойкости, так как даже незначительные различия в содержании легирующих элементов могут повлиять на технологические режимы обработки и ресурс конструкции.